Wśród wielu zastosowań druku 3d na pierwszy plan wysuwają się te, gdzie trzeba stworzyć pojedyncze obiekty lub bardzo krótkie serie dostosowane do konkretnej potrzby/sytuacji. Pięknym przykładem jest drukowany szkielet dla niepełnosprawnej dziewczynki:

The video cannot be shown at the moment. Please try again later.

(dzięki za linka Tomek!)

Dla mnie, poza fajnymi emocjami, to wideo pokazuje problematyczność zastosowania druku 3d w codziennym życiu. Na filmie widać jak wyoko opłacany specjalista (a zapewne kilku) spędza tygodnie na zaprojektowaniu jednego urządzenia. I choć sam druk zapewne nie kosztuje dużo, to wysiłek zaprojektowania użytecznego obiektu jest bardzo kosztowny.

To jedno podejście do tematu – tworzenie rzeczy na indywidualne zamówienia. Jak wie każdy, kto tego próbował, jest to na tyle trudne, że przeciętny Kowalski nie będzie chciał się nauczyć projektrować 3d, żeby coś sobie wydrukować.

Z drugiej strony mamy Thingiverse czy Shapeways, gdzie są gotowe produkty. Wybieramy z listy, wybieramy materiał i drukujemy, względnie płacimy i drukują dla nas. Pod względem projektowania bułka z masłem, ale jesteśmy jednocześnie ograniczeni do tego co stworzyli inni.

Myślę jednak, że jednym z kluczy do upowszechnienia druku 3d i użycia jego siły, jest to co znajduje się pomiędzy opisanymi wyżej skrajnościami: szybkie dostosowywanie istniejących projektów do konkretnego klienta/potrzeby. Choćby poprzez automatyzację projektowania lub stworzenie do tego na tyle prostych narzędzi, żeby ów Kowalski potrafił to zrobić sam. Przykłady już są. Można przez sieć dostosowywać sobie świeczniki, lalki, bransolety czy inne rzeczy.

Idac krok dalej i trochę  bujając w obłokach i można pomyśleć o podobnych rozwiązaniach dla zastawy stołowej, mebli, lamp czy innych powszechnie kupowanych i uważanych za „dizajnerskie” obiektów. Można też wyobrazić sobie automatyczne tworznie obiektów po przeskanowaniu w 3d osoby/wnętrza.

Sądzę, że dopiero takie wyeliminowanie trudności projektowania przyczyni się do przyniesienia druku 3d pod strzechy.

 

Sezon ogórkowy mamy w pełni. Ten czas można przeleżeć na plaży, albo… remontować mieszkanie. Wybierając tą drugą opcję użyłem ostatnio drukarki i skanera 3d, aby wspomóc wykończenie wnętrz. Oto mała foto-relacja.

Jedna ze ścian w mieszkaniu wyglądała bardzo pusto – szczególnie z kablem do kinkietu na środku.  Jednocześnie w okolicy znalazła się intrygująca dalekowschodnia maska.

Już od kilku tygodni miałem pomysł, żeby połączyć jedno z drugim, a teraz w wakacje znalazł się po temu czas. Maska ma wgłębienie w tylnej części – w sam raz, żeby coś tam zmieścić.

Zaprojektowałem w kilka chwil uchwyt do maski w Google Trimble SketchUp. Cylindryczny kształ uchwytu nie pasuje do maski. Ale od czego mamy technikę XXI wieku?

Zeskanowałem maskę używając popularnego zestawu DAVID Laserscanner. Czytaj dalej »

 

No i opowieść się rozwija. Kilka miesięcy temu pisaliśmy o możliwości i potencjalnych konsekwencjach drukowania elementów broni palnej na drukarkach 3d. Teraz okazuje się, że że powstała (najprawdopodobniej) pierwsza broń z drukowanymi elementami.

Rusznikarz HaveBlue złożył i przetestował pistolet i karabinek AR-15 w oparciu o wydrukowany na drukarce Stratsys plastikowy element kadłuba. To jedyna część tej broni na którą trzeba mieć pozwolenie. Pozostałe komponenty można kupić jako części nie wymagające bez pozwolenia i nie były drukowane. Nie jest to więc w pełni drukowana broń, ale krok w ta stronę.

Na Thingiverse pojawia się coraz więcej części broni – szczególnie do karabinka AR-15, który wydaje się być odpowiednikiem RepRapa w świecie uzbrojenia. Obawiam się więc, że ten wpis nie jest ostatnim, jaki poświęcamy temu tematowi…

 

Wspominany już na łamach DesignFurtures projekt drukarki SLA Juniora Veloso doczekał się w końcu komercyjnej realizacji. Długi czas chodziły słuchy, że idea została zablokowana przez kwestie patentowe. Ale kilka dni temu na blogu projektu pojawiły się wpisy informujące, że można zamawiać zestawy do montażu poprzez serwis Indiegogo. Pełny zestaw kosztować ma aż 4000 USD i z powodu tej wysokiej ceny twórcy zdecydowali się na stworzenie również kilku tańszych zestawów/opcji o różnych stopniach kompletności. Warunkiem realizacji projektu jest zebranie przez crowdfounding w 2 miesiące 300 000 USD, ale patrząc po tym, że w ciągu 3 dni zebrano ponad 60 000 USD, to są na to spore szanse.

Jeśli sprawa wypali będzie to krok milowy w domowym druku 3d. Duzi komercyjni gracze będą musieli poważnie opuścić ceny swoich drukarek albo pogodzić się z utratą części rynku. Wszystko wskazuje też na to, że ta drukarka będzie nie tylko dokładniejsza od potomków RepRapa, ale najprawdopodobniej też szybsza. Jestem w stanie się założyć, że jeśli patenty ostatecznie nie staną na przeszkodzie, to w ciągu roku powstanie też popularna open-sourceowa wersja takiej drukarki. Mam już nawet dla niej nazwę: RepSLAp 😉

 

Niedawno pisaliśmy o dużych drukarkach, dziś zaś będzie o drugim końcu skali.

W mikro (bo jeszcze nie nano) skali przodują naukowcy z Uniwersytetu Technicznego w Wiedniu. Kilka miesięcy temu zaprezentowali oni najmniejszą drukarkę świata.

Ten nie większy od kartonu z mlekiem liliput pracuje w technologii SLA (utwardzana laserem płynna żywica) i drukuje w warstwie 0,05mm. Twórcy utrzymują, że prototyp został zbudowany z części kosztujących razem 1200 Euro, czyli jak na projekt naukowy praktycznie za darmo 🙂

Dziś ta sama uczelnia zaprezentowała filmik z budowy samochodu wyścigowego w warstwie około 0,003 mm czyli 3 mikrometrów!

The video cannot be shown at the moment. Please try again later.

Tym razem posłużono się większą drukarką i nowatorską techniką druku. Analogicznie do SLA używana jest tu płynna żywica. Materiał ten ma jednak takie właściwości, że aby się spolimeryzować, jego cząsteczki muszą przyjąć jednocześnie dwa fotony światła. Promień lasera utwardzającego  jest przepuszczany przez układ optyczny i ogniskowany w zadanym punkcie w przestrzeni 3d. I tylko w tym punkcie natężenie światła jest wystarczające, aby utwardzić żywicę. Umożliwia to, w przeciwieństwie do klasycznych metod druku 3d, na tworzenie kolejnych warstw obiektu w dowolnym punkcie, a nie tylko bezpośrednio na warstwie poprzedniej i eliminuje zupełnie potrzebę rusztowań i podpór. Jednocześnie naukowcy chwalą się, że precyzyjnie dostrojony układ luster może prowadzić promień lasera z prędkością 5 m/s, co znacznie skraca czas budowy obiektu.

Druk 3d w takiej skali może się niebawem przydać np. w zastosowaniach medycznych przy tworzeniu rusztowań dla komórek. Szczególnie, że temat drukowania 3d całych organów z żywych komórek staje się coraz bardziej nośny. Jest też tak, że wiele codziennych obiektów nas otaczających ma części budowane z bardzo dużą dokładnością (np. dowolna elektronika użytkowa czy choćby długopis). Jeśli chcemy w przyszłości móc tworzyć takie obiekty w drukarkach 3d, to dokładność, zaraz obok szerokiej gamy materiałów, jest kluczowym czynnikiem.

© 2011 Suffusion theme by Sayontan Sinha